ゼネテック

産業用ロボットを導入している、または導入を検討している製造業の生産技術・製造技術・ロボットエンジニアリングのご担当者。自動車・輸送用機器・電気機器・精密機器・金属加工など、溶接、研磨、塗装、切断・バリ取りといった加工工程をロボットで自動化したい現場。ロボットのティーチングに時間がかかり生産ラインを止めざるを得ない、作業が熟練者に属人化している、多品種少量生産で段取り替えが頻繁に発生する、といった課題を抱える企業。ファナック、安川電機、川崎重工、不二越、ダイヘン、ABB、KUKAなど複数メーカーのロボットを併用しており、統一した環境でティーチングを行いたい現場。ロボットシステムの構築・受託を手がけるSIerにも適しています。

生産ラインを止めずにロボットの加工プログラムを作成するオフラインティーチング。アーク・レーザー・スポット溶接のパス作成と、オフセットや干渉回避の微調整。切断・バリ取り・トリミングやウォータージェット・プラズマ・レーザー切断のパス生成。ポリッシング・グラインディング・コーティングなどの研磨加工と削り厚さの確認。湿式塗装・クリア塗装・コールドスプレーの塗装工程と膜厚分析。溶接座標のインポートによるスポット溶接パスの自動生成、I/O信号やクランプ動作の制御。ピッキング・搬送・パレタイジングの動作定義。複数台のロボット・外部軸・ワークピースポジショナーを同期させたマルチロボットセルの構築とサイクルタイム向上。導入前のロボット選定・レイアウト検討やサイクルタイムの事前検証、多品種少量生産における段取り替え時間の短縮、ティーチング品質の標準化と属人化の解消。CADモデルの特徴を活用したパス作成にも対応します。

VISUAL COMPONENTS Robotics OLPの最大の強みは、ロボットメーカーを問わない汎用性です。ファナック、安川電機、川崎重工、不二越をはじめ多数のメーカーに対応し、機種ごとに操作を覚え直すことなく、統一されたUIでティーチングを行えます。複数メーカーのロボットが混在する現場でも、一つのソフトで一貫して扱えます。
導入効果として大きいのが、ティーチング時間の短縮です。これまで実機の前で熟練者が時間をかけて行っていた作業をパソコン上のシミュレーションに置き換えることで、ティーチング時間を最大90%削減(VC社調査)。生産ラインを止める必要がないため、ロボットの稼働率を落とさずにプログラムを準備できます。
もう一つの利点が、実機を動かす前の事前検証です。作成したプログラムはシミュレーションで動作を確認でき、干渉や問題点を事前に発見できます。溶接・研磨・塗装・切断・パレタイジングと幅広い工程に対応し、蓄積したノウハウをソフト内に再利用可能な形で残せるため、品質の標準化と属人化の解消にもつながります。特別なティーチングスキルがなくても、正確でエラーのないプログラムを作成できます。

改正物流効率化法により2026年4月から「特定荷主」に指定された事業者（取扱貨物重量9万トン以上）、物流統括管理者（CLO）として物流改善計画の策定・報告を担う方に最適です。
あわせて、物流倉庫・配送センターの運営事業者（3PL、EC物流、卸・小売の物流部門）、製造業の生産技術・物流企画・SCM・現場改善部門、工場や倉庫の新設・増設を検討中の企業、AGV・AMR・自動倉庫（AS/RS）・コンベア等の物流自動化設備の導入を検討している企業、物流コンサルティング会社、エンジニアリング会社にも適しています。
現場改善や設備投資、法対応に必要な意思決定を、定量的なデータに基づいて行いたい担当者から管理職・経営層まで幅広く対象とします。

改正物流効率化法で特定荷主に義務付けられる物流改善計画（中長期計画）の数値目標設定・策定・定期報告に向けたデータ作成と検証、新規倉庫・物流センター・工場の設計レイアウト検証、既存倉庫のスループット改善とボトルネック分析、荷待ち・荷役時間やトラック稼働状況の定量把握、積載率の最大化、ピッキング動線・作業員配置・出荷能力の最適化、AGV・AMR・自動倉庫・コンベア導入前の効果検証と投資対効果の試算、繁忙期や物量変動に対するキャパシティ検証、トラック台数・人員数・保管ロケーションの適正化、WMS・生産管理システムとの連携による日次運用の最適化。
設備投資やレイアウト変更の妥当性を、根拠を持って判断したい場面に活用できます。

FlexSimは、人・モノ・設備の流れを3Dのデジタルツインとして再現するシミュレーションソフトです。荷待ちやトラックの稼働、処理能力といった現場の動きをそのまま数値とグラフに変えるので、これまで経験や勘で語られてきた課題を、誰の目にも明らかな形で捉えられます。
最大の利点は、現場を実際に動かす前に答え合わせができることです。レイアウトを変えたら、AGVを入れたら、人員を増やしたら——そうした「やってみないと分からない」を、シミュレーション上で何度でも試せます。複数の改善案を同じ土俵で比較し、最も効果の高い一手を根拠とともに選べます。
検証のサイクルが速いことも特長です。思いついた案をすぐモデルに落として確かめられるため、改善のPDCAが止まりません。結果はダッシュボードにリアルタイムで映し出され、関係者が同じ画面を見ながら議論できます。判断が属人化せず、現場と管理部門が共通の認識を持てるようになります。